熱作模具的工作特點引發的兩方面問題

(l)模腔表層金屬受熱。通常錘鍛模工作時。其模腔表模具製造面 溫度可達300~400℃以上熱擠壓模可達500一800℃以上；壓鑄模模腔溫度與壓鑄材料種類及澆注溫度有關。如壓鑄黑色金屬時模腔溫度可達1000℃ 以上。這樣高的使用溫度會使模腔表面硬度和強度顯著降低，在使用中易發生打垛。為此。對熱模具鋼的基本使用性能要求是熱塑變抗力高，包括高溫硬度和高溫強 度、高的熱塑變抗力，實際上反映了鋼的高回火穩定性。由此便可以找到熱模具鋼合金化的第一種途徑，即加入Cr、W、Si。等合金元素可以提高鋼的回火穩定 性。

(2)模腔表層金屬產生熱疲勞(龜裂)。熱模的工作特點是具有間歇性。每次使熱態金屬成形後都要用水、油、空氣等介質冷卻模腔的表 面。因此。熱模的工作狀態是反復受熱和冷卻，從而使模腔表層金屬產生反復的熱脹冷縮，即反復承受拉壓應力作用。其結果引起模腔表面出現龜裂，稱為熱疲勞現 像，由此，對熱模具鋼提出了第二個基本使用性能要求。即具有高的熱疲勞抗力。一般說來，影響鋼的熱疲勞抗力的因素主要有: ①鋼的導熱性。鋼的導熱性高，可使模具表層金屬受熱程度降低，從而減小鋼的熱疲勞傾向性。一般認為鋼的導熱性與合塑膠射出碳 量有關，含碳量高時導熱性低，所以熱作模具鋼不宜采用高碳鋼。在生產中通常采用中碳鋼(C0。3%5~0。6%)合碳量過低。會導致鋼的硬度和強度下降。 也是不利的。 ②鋼的臨界點影響。通常鋼的臨界點(Acl)越高。鋼的熱疲勞傾向性越低。因此。一般通過加入合金元素Cr、W、Si、引來提高鋼的臨界點。從而提高鋼的 熱疲勞抗力。

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